Z pewnością spotkali się Państwo z niezwykłą siłą wody w naturalnych warunkach, choćby podczas górskich wojaży, gdzie można było zobaczyć jak krople dobrotliwej wody cierpliwie żłobią wgłębienia w skałach. Właśnie ta właściwość cieczy została wykorzystana przez inżynierów, którzy stworzyli technologię Water Jet.

Water Jet mimo wielu lat swego istnienia, określana jest mianem wysokiej technologii (High Technology) i wciąż traktowana jest jako rozwiązanie innowacyjne.

 

Jak działa Water Jet?

Precyzyjne cięcie różnorodnych materiałów jest możliwe dzięki wysokociśnieniowemu strumieniowi wody. Mówiąc nieco konkretniej, aby nadać wodzie energię potrzebną do przecinania poddaje się ją kilkuetapowemu sprężeniu: w pompie wstępnej, następnie po przejściu przez filtr w pompie hydraulicznej sterowanej elektrycznie oraz przez przełożenie powierzchni w stosunku nawet 1: 20. Dzięki tym zabiegom woda może osiągnąć ciśnienie kilku tysięcy bar. Jedynym ujściem sprężonej cieczy z pompy wysokiego ciśnienia jest elastyczny przewód ze stali, który doprowadza ciecz do odpowiednio wyprofilowanej, diamentowej dyszy skupiającej. Siła i ponaddźwiękowa prędkość, z jaką strumień wydostaje się z głowicy dyszy posiada właściwości tnące. Średnica strumienia może być skupiona nawet do dziesiątych część milimetra.

Maszyna jest sterowana przez komputer (sterowanie CNC). Dostarczony lub zlecony projekt (najlepiej z wykorzystaniem programu AutoCad) jest poddany przetwarzaniu numerycznemu, które steruje ploterem zapewniając precyzyjne cięcie. Głowica może poruszać się po dowolnym, nawet najbardziej skomplikowanym konturze wycinając pożądane wzory.

Technologia WaterJet wykorzystuje dwie metody cięcia nie zmieniając przy tym zasady jej działania. Jest to - cięcie wodą oraz gdy jest to niewystarczające - cięcie abrazywne (do wody jest dodawane ścierniwo, które potęguje efekt cięcia i zwiększa jego efektywność).

Zalety technologii Water Jet:

• uniwersalność i szerokie możliwości zastosowania;

• cięcie materiałów twardych o znacznej grubości;

• optymalne wykorzystanie materiału;

• precyzja, estetyka, wysoka jakość ciętych krawędzi;

• nie powoduje mikropęknięć, naprężeń, czy zmian/reakcji cieplnych w metalach (co jest niebagatelne w przypadku stali narzędziowej lub hartowanej);

• metoda przyjazna środowisku naturalnemu – brak niebezpiecznych odpadów (ewentualnie wykorzystywane materiały ścierne są chemicznie obojętne, a ich pochodzenie jest naturalne);

• wykorzystanie seryjne jak i jednostkowe dla różnego rodzaju materiałów;

• krótki czas realizacji – możliwość elastycznej produkcji;

• mała szerokość cięcia – nawet do 0,2mm;

• zdarza się, że jest to jedyna metoda uzyskania pożądanego elementu;

• zadawalający koszt w porównaniu z innymi metodami – niższy od metod tradycyjnych oraz od cięcia laserem (w tym wypadku powyżej grubości ok. 5mm).

Wady:

• wykorzystanie technologii tylko do płaskich powierzchni elementów obrabianych;
• Cięcie przez całą grubość materiału.